متون فنی ممکو

مزیت های و معایب روش ریخته گری گریز از مرکز

Advantages and disadvantages of centrifugal casting?

مقدمه :

ریخته گری گریز از مرکز از جمله روشهای ریخته گری است که برای ساخت قطعات دقیق و با استحکام بالا که شکل استوانه ای دارند  ونیز قطعاتی که باید دقیقاً ماشینکاری شوند مورد استفاده قرار می گیرد بارز ترین نمونه آن ریخته گری لوله تفنگ است که باید هم دقیق باشد و هم استحکام بالایی داشته باشد . مواردی از این دست در صنعت فراوان هستند . در صنعت پتروشیمی نیز به انواع روشهای ریخته گری نیاز داریم لازم است که در کارگاههای متمرکز خوارزمی کارگاه ریخته گری هم دایر شود تا برای ریخته گری قطعات مورد استفاده در صنایع پتروشیمی نیازی به ارسال قطعات به شهرهای دیگر نباشد . ریخته گری صنعت مادر است بدون آن امکان ساخت و تولید محصولات صنعتی وجود ندارد لذا باید برای آن ارزش و اهمیت بیشتری قائل شوند که نمی شوند ! روش ریخته گری گریز از مرکز که در اینجا توضیح داده شده است مزیت های زیادی دارد از جمله اینکه خواص مکانیکی قطعه ریخته شده 30% بیشتر از قطعه ای است که با روشهای ریخته گری ساکن = استاتیک ریخته شده است . هر چند این روش برای قطعات استوانه ای مناسب است ولی می توان با استفاده از تکنیک هایی آن را برای اشکال دیگر هم مورد استفاده قرار داد .

معایب ریخته گری به روش گریز از مرکز

تولید قطعات ریختگی  با وارد  نمودن فلز مذاب در قالبهای چرخان و استفاده از نیروی گریز از مرکز

تعیین سرعت:

سرعت چرخش ساده ترین متغییر قابل کنترل در ریخته گری گریز از مرکز می باشد . در این فرآیند سرعت چرخش باید بقدری زیاد باشد که مذاب بطور یکنواخت در سطح قالب در جهت محیطی و طولی پخش شود.ولی اگر سرعت کم باشد در حرکت مذاب اغتشاش به وجود آورده و مذاب به خارج پرتاب می شود.برای تعیین سرعت از روابط ریاضی استفاده می شود ولی چون مقدار محاسبه شده در عمل امکان پذیر نیست سرعت را بصورت تجربی بدست می آورند. و دلیل اختلاف سرعت محاسبه شده و سرعت حقیقی برای تولید نیروی گریز از مرکز لغزش بین مذاب و دیواره قالب ویا مذاب و لایه تازه منجمد شده شده می باشد.

نحوه انجماد:

عواملی مثل جنس وضخامت قالب- پیش گرم کردن قالب- پوشش قالب- فوق گداز قالب- میزان انتقال حرارت- لرزش ودیگر موارد در نحوه انجماد و ساختمان میکروسکوپی قطعه تولید شده به روش ریخته گری گریز از مرکز تاثیر می گذارد که عدم توجه و کنترل این عوامل که هر کدام به نحوی باعث می شود که انجماد ایده آل به وجود نیاید و انجماد از سطح داخلی قطعه آغاز شده ومنجر به ایجاد عیوب مختلفی می گردد. به طور کلی اکثر عیوب ریختگی گریز از مرکز را می توان با شناخت دلایل آن رفع نمود.

حفرههای گازی و حفره های انقباضی: حفره های گازی ممکن است بصورت گرد و یا به صورت کشیده در جهت انجماد دیده می شود که منابع این حفره ها گازی حل شده در مذاب و یا گازهای تبخیر شده از قالب وپوشش قالب می باشد که دلایل آن عواملی چون مرطوب بودن قالب- گازهای موجود در مذاب- اکسیژن موجود در هوا(بخصوص در آلیاژهای آهنی) واین معایب را به همراه حفره های سوزنی حاصل از گازهای قالب را می توان توسط افزایش سرعت قالب تا حد زیادی کاهش داد و چنانچه انجماد ایده آل نباشد و انجماد از سطح داخلی حفره آغاز می گردد در این صورت آخرین مذاب منجمد شده باعث پدید آمدن حفره انقباضی در قطعه می شود.

ترک خوردگی:

دو نوع ترک خوردگی در این نوع قطعات دیده می شود

(1) ترک خوردگی عرضی که ناشی ازعدم امکان انقباض آزادانه قطعه منجمد شده می باشد.

(2) ترک خوردگی طولی که به دلیل ترک خوردن لایه های اولیه منجمد شده و بر اثر تنش

حاصل از نیروی گریز از مرکز پدید می آید و با افزایش درجه حرارت قالب-استفاده از پوشش-افزایش نسبت وزن قالب به قطعه-کاهش سرعت چرخش و کاهش فوق گداز می توان از پدید آمدن این ترک ها جلوگیری کرد.

لب به لب و روی هم افتادگی:

این عیب به طور کلی ناشی از عدم جریان پیوسته مذاب در داخل قالب می باشد و بیشتر در آلیاژهای که دارای سیالیت کمی بوده اتفاق می افتد. و عواملی مثل : بار ریزی مذاب با فوق گداز کم- آنالیز مذاب-اغتشاش درریختن-

آهسته ریختن و غلط ریختن مذاب باعث بوجود آوردن این عیب می شود. و برای رفع این عیب می توان سرعت چرخش را افزایش داد و با بارریزی سریعتر و استفاده از پوشش عایق این عیب را کاهش داد.

جدایش

بدلیل انجماد جهت دار و اثر نیروی گریز از مرکز عناصر آلیا‍ژی به نسبت وزن مخصوص لایه های مختلف قرار می گیرد که در نتیجه قطعه تولیدی از نظر ترکیب یکنواخت نخواهد بود. در مقاطع بعضی قطعات تولید شده مشاهده می گردد که بین دو لایه شامل ساختمان یک لایه ذرات غیر فلزی و فازهایی با نقطه ذوب کم وجود دارد که به این پدیده

(banding ) می گویند که دلیل آن قرار گرفتن یک لایه مذاب بر روی لایه اولیه مذاب که بصورت خمیری در آمده است می باشد.

البته این موضوع بستگی به چیزی دارد که قرار است ریخته گری شود عمده ترین مزیت ریخته گری گریز از مرکز توانایی آن در حفظ جزئیات و نیز ایجاد ساختاری فشرده دانه بندی شده و مستحکم است . تنها عیب حقیقی آن اندازه اش است که با اغلب روشهای ریخته گری گریز از مرکز تنها می توان ابعاد  سه تا چهار اینچ را درست کر هر چند قطعات هوا فضاء بزرگتر از این ابعاد هستند .

بزرگترین موردی که دیده ام یک قطعه فلاسک  12 اینچ بوده است نزدیکترین رقیب آن روش خلاء است که مقدار بزرگی آن بستگی به تجهیر مورد نظر دارد بهرحال ریخته گری گریز از مرکز از نظر شکل و هندسه قطعه ریخته شده دارای محدودیت است

ریخته گری گریز از مرکز که گاهی آن را ریخته گری چرخشی rotocasting نیز می نامند فرآیند ریخته گری فلزات به شکل استوانه و با استفاده از نیروی گریز از مرکز است . این روش با اغلب روشهای ریخته گری فلزات تفاوت دارد که بر اساس نیروی ثقل یا قالبگیری کار می کنند . ریخته گری گریز از مرکز با استفاده از شکل یک قابل دائمی که از فولاد ؛ چدن ؛ گرافیت ساخته شده است انجام می گیرد .

اما استفاده از قالب های شنی یک بار مصرف هم امکان پذیر است . فرآیند ریخته گری معمولاً با استفاده از دستگاه  گریزاز مرکز افقی horizontal centrifugal casting machine انجام می گیرد ( البته از دستگاه ریخته گری گریز از مرکز عمودی هم می توان استفاده کرد ) و این روش دارای مراحل زیر است .

1-      تهیه قالب Mold preparation دیواره های قالب استوانه ای  ابتدا با استفاده از یک پوشش سرامیکی نسوز پوشانده می شود که شامل چند مرحله است ( مالیدن و چرخیدن و خشک شدن و پختن ) . وقتی این پوشش محکم و سفت شد قالب را حول محورش با سرعت بالا می چرخانند ( 300 تا 3000 دور در دقیقه ) که بطور معمول 1000 دور در دقیقه است .

2-      ریختن = Pouring – فلز ذوب شده مستقیماً بداخل قالب چرخان ریخته می شود بدون اینکه از سیستم چرخشی و یا دروازه ای استفاده شود . نیروی گریز از مرکز باعث رانش مواد به سمت دیواره های قالب شده و قالب را پر از فلز مذاب می کند .

3-      خنک سازی = Cooling- هنگامی که فلز مذاب  بدین ترتیب بدرون قالب ریخته می شود قالب همچنان در حال چرخش است تا فلز خنک شود خنک سازی در یواره های قالب سریعتر انجام می گیرد تا به داخل ادامه پیدا می کند .

4-      برداشتن  قطعه ریخته گری شده Casting removal-  هنگام که قطعه ریخته گری شده خنک و محکم شد چرخش متوقف شده و در این حالت می توان قطعه را برداشت .

5-      پراخت نهایی = Finishing هنگامی که نیروی گریز از مرکز باعث چگالیدن فلز می شود و آن را به دیواره های قالب می چسباند هر گونه ناخالصی چگالیده نشده یا حبابی که در سطوح داخلی قطعه ریخته شده وجود داشته باشد از بین می رود . در نتیجه فرآیند ثانویه ای که قرار است بعداً روی قطعه صورت گیرد از قبیل ماشینکاری و سنباده زنی و سند بلاست باید انجام گیرد تا سطوح داخلی را تمیز و صاف کند .

ریخته گری گریز از مرکز روشی است برای ریختن قطعات که دارای محور تقارن هستند axi-symmetric parts از جمله ریختن قطعات استوانه ای و دیسکی cylinders or disks که عموماً توخالی هستند .

بخاطر نیروی بالای گریز از مرکز این قطعات خیلی دقیق و با دانه بندی خیلی  ریز fine grainدر سطوح بیرونی درست می شوند و خواص مکانیکی تقریباً به میزان 30% بیشتر از قطعاتی است که با استفاده از روشهای ریخته گری استاتیک static casting methods انجام می گیرد.

این قطعات را می توان از فلزات آهنی از قبیل آلیاژهای فولاد ؛ فولاد ضد زنگ و آهن ریخت ویا با استفاده از آلیاژهای غیر فلزی مانند آلومینیم ؛ برنز ؛ مس و مینزیم و نیکل ریخت . ریخته گری گریز از مرکز را می توان در طیف وسیعی از صنایع بکار برد از جمله : صنایع هوا فضاء ؛ صنایع دریایی ؛ و نیز انتقال قدرت . قطعاتی را که بطور معمول می توان بدین طریق ریخته گری کرد شامل : بیرینگها مارییچ ها بوش سیلندر cylinder liners ؛ نازل ها = شیپوره ها ؛ لوله ها و نیز مخازن تحت فشار و پولی ها = قرقره ها و حلقه ها و نیز انواع چرخهاست .

. These parts may be cast from ferrous metals such as low alloy steel, stainless steel, and iron, or from non-ferrous alloys such as aluminum, bronze, copper, magnesium, and nickel. Centrifugal casting is performed in wide variety of industries, including aerospace, industrial, marine, and power transmission. Typical parts include bearings, bushings, coils, cylinder liners, nozzles, pipes/tubes, pressure vessels, pulleys, rings, and wheels.

http://www.custompartnet.com/wu/images/centrifugal-casting/centrifugal-casting.png

..................مقدمه و ترجمه از : محمد توکلی – 1 آبانماه 1390 – BIPC خوارزمی

منابع :

http://answers.yahoo.com/question/index?qid=20110913112049AAG95jK

http://www.engineersedge.com/manufacturing/centrifugal_cast_process.htm

http://www.custompartnet.com/wu/centrifugal-casting

Seawater Chemistry

شیمی آب دریا :

Composition of seawater

ترکیب شیمیایی آب دریا :

مقدمه :

بیش از دوسوم کره زمین را آب را فراگرفته است از این جهت نام کره آبی مناسب تر است تا کره خاکی ! بهر حال آب دریا فواید بیشماری دارد از جهات مختلف : شما فکر کنید که اگر ارتباط آبی بین قاره ها وجود نداشت این همه محموله های سنگین و پرحجم را بین این کشورهای دور از هم چگونهئمی شد جابجا کرد ؟ امروزه کشتی های 300 هزار تنی مقادیر عظیم نفت را در بین قاره ها جابجا می کنندو این در مورد خیلی کالاهای دیگر هم صدق می کند و هنوز هم حمل و نقل دریایی ارزان ترین و به صرفه ترین طریقه جابجایی بار و کالا و خصوصا کالاهای سنگین می باشد .

آب دریا استفاده های صنعتی فراوان دیگری هم دار برای خنک کردن قلب راکتورهای هسته های به مقادیر زیادی آب نیاز هست . حتی شرکتهای پتروشیمی و فولاد برای خنک کردن مبدلهای حرارتی خود از آب دریا  استفاده می کنند و

در اینجا در پتروشیمی ما در واحد CA از آب دریا نمک طعام بدست می آید که از الکترولیزآن کلر حاصل می شود که ماده اولیه برای وینیل کلراید است که بعد از پلی مریزاسیون  تبدیل به PVC  می شود .

نمک بدست آمده از آب دریا نباید حاوی منیزیوم و کلسیم باشد چون در روند فرآیند اخلال ایجاد می کند از اینئ نظر باید این عناصر را حذف کرد و نمک خالص را مورد استفاده قرار داد هر چند عناصر دیگری هم بصورت خیلی جزیی در ان باقی می مانند .

بهرحال دریا موهبتی بزرگ است نقشی را که در تعدیل آب و هوا دارد نباید فراموش کرد و اینکه منشاء بارش های حیات بخش همین آب ردیاها و اقیانوسهاست و ضمنا اقیانوسها مانند یک اسفنج عمل می کنند که با جذب و دفع دی اکسید کربن و اکسیژن ؛ تعادل این گازها در جو را حفظ می کنند . بدون شک اگر دریاها و اق5یانوسها نبودند حیات به شکل امروزی آن بر روی زمین شکل نمی گرفت خیلی از تئوریها بیانگر این واقعیت است که اولین نمونه های زندگی و حیات رد دریاها شکل گرفته است و حتی گفته می شود شوری خون ما انسانها هم باقی مانده از همان حیات اولیه دریایی است چون ترکیب این دو با هم خلی شباهت دارد . بنابراین بسیار لازم است که ما آب دریا و ترکیب شیمیایی آن را بشناسیم تا از یان طریق تعامل صحیح و منطقی با ان داشته باشیم

آب دریا ، محلولی از نمکهایی است که تقریبا ترکیب آنها ثابت بوده و به مقادیر مختلف در آب محلول می باشند . در آب دریا ، بیش از 70 نوع عنصر مختلف بصورت محلول وجود دارند اما 99% آب دریا را تنها 6 عنصر اصلی تشکیل می دهند که همگی آنها بصورت نمکهای محلول بوده و بشکل یون – اتم یا گروه اتمهایی که از نظر الکتریکی داری بار منفی هستند – می باشند :

اقیانوس  شناس های از واژه شوری salinity ( میزان کل نمک محلول بر حسب گرم در یک کیلو گرم آب دریا ) برای بیان میزان شور بودن آب دریا استفاده می کنند . که بیانگر مقدار نمک موجود در آب دریا است .

آب دریا بطور عادی دارای شوری حدود : 35 G/KG ( 35گرم به ازای هر یک کیلو گرم – یا 35 گرم در لیتر ) می باشد . که آن را برحسب 35% هم بیان می کنند . از این جهت میزان شوری آب دریا در ناحیه ورملی Wormly  در جنوب انگلستان را بعنوان استاندارد بین المللی برای ترکیب آب دریا برگزیده اند .

علاوه بر عناصر اصلی بیان شده در بالا ، آب دریا حاوی مقادیر جزئی از عناصر دیگر بصورت trace elements می باشد که عبارتند از :

منگنز : manganese (Mn),

سرب : lead (pb )

طلا : gold (Au),

آهن : iron (Fe),

ید : iodine (I

اغلب این عناصر در مقادیر جزئی ( تریس ) و رد حد پی پی ام (ppm) or parts per billion و یا حتی پی پی بی : parts per billion (ppb) یعنی یک قسمت در میلیارد موجود می باشند . و از این جهت در واکنش های شیمیایی حائز اهمیت هستند هم از جنبه مثبت و هم از جنبه منفی ( مسمومیت زا بودن )

Dissolved gases in seawater

گازهای محلول در آب دریا :

آب دریا حاوی گازهای محلول در مقادیر بسیار کم نیز می باشد . گازهایی از فبیل : ( نیتروژن ، اکسیژن ، دی اکسید کربن ، هیدروژن و گازهایی که بصورت جزیی trace  در آن وجود دارند .

آب دریا تحت درجه حرارت معین و مقدار شوری که دارد از این گازها اشباع می باشد بطوریکه مقدار گاز ورودی برابر با مقدار گازی است که از ان خارج می شود . سطح آب دریاها در حالت عادی از گازهیا موجود در اتمسفر مانند : اکسیژن و نیتروژن ، اشباع می باشد . میزان گازی که می تواند که آب دریا حل شود بستگی به میزان شوری و درجه حرارت آب دارد . افزایش درجه حرارت و و شوری ، سبب کاهش میزان گاز محلول در آب دریا می شود .

هنگامیکه آب به قسمتهای عمیق تر اقیانوس فرو می رود دیگر امکان تبادل گازهای محلول با اتمسفر وجود ندارد و مقدار گازی که در یک حجم معین از آب وجود دارد ثابت باقی می ماند و فقط حرکت مولکولهای گاز در داخل آب ادامه پیدا می کند .  که شامل فرآیند آهسته و کند  : نفوذ diffusion است یا مخلوط شدن آب یک قسمت با آب بخش های دیگری که میزان عناصر و گازهای محلول انها با هم متفاوت است .

در حالت کلی نیتروژن و گازهای نادر ( آرگون ، هلیم و غیره ) به همین شکل رفتار می کنند و غلظت آنها یکسان باقی می ماند و تنها تحت تاثیر فرآیندهای فیزیکی قرار می گیرد . . به عکس بعضی از گازهای محلول هستند که متغیر بوده و بصورتی فعال در فرآیندهای شیمیایی و بیولوژیکی شرکت کرده و غلظت انها هم در طی این مراحل تغییر می کند .  نمونه ای از این گونه گازها ، اکسیژن و دی اکسید کربن است . که در مقادیر مختلف جذب آب دریا شده و یا از آب دریا جدا می شوند خصوصا از طریق موجودات زنده و ارگانیسم ها .

Processes controlling seawater composition

فرآیندهایی که ترکیب شیمیایی آب دریا را کنترل می کنند .

نمک محلول در آب دریا از 3 منبع عمده زیر منشاء می گیرد :

·        فورانهای آتشفشانی

·        واکنشهای شیمیایی بین آب دریا و صخره های آتشفشانی داغی که بتازگی شکل گرفته اند و در کنار اقیانوسها گسترش یافته اند ( مجاور اقیانوسها و در تماس با انها هستند ) .

·        آب و هوای حاوی مواد شیمیایی که از نواحی صخره ای قاره ها منشاء می گیرند .

Volcanic eruptions فورانهای آتشفشانی باعث تولید مقادیر زیادی گاز می شود که در نهایت به اقیانوسها سرازیر می شود بخش عمده ای از این گازها را سولفات ها و کلراید ها تشکیل می دهند .آتشفشانی هایی که در زیر آب صورت می گیرد باعث پخش شدن مواد مذاب در آب و تزریق مستقیم گازهای ناشی از فوران به درون آب اقیانوس می شود . گازهای ناشی از فوران های خارج دریا هم از طریق بارندگی و حل شدن در آب باران وارد اقیانوس می شوند .

Chemical reactions واکنشهای شیمیایی بین آب گرم دریا و پوسته های بازالتیکی که به تازگی پدپد آمده اند منجر به حذف منیزیوم و بعضی سولفاتها از آب دریا می شود این درحالی است که غعناصر دیگر از قبیل هلیم و روبیدیم در این حالت به آب دریا اضافه می شوند .و از طریق همین مکانیسم باعث چرخش آب اقیانوس در پوسته آن می شود . به این ترتیب کل آب اقیانوس هر 5 تا 10 میلیون سال بطورکلی چرخیده و جابجا می شود . شاید عمده ترین دلیل اینکه چرا ترکیب شیمیایی آب دریا در طی میلیاردها سال  تقریبا در تمام نقاط آن یکسان باقی مانده است همین چرخش آن باشد .

بخش زیادی از نمک موجود در دریا از آب و هوای صخره ها و سرزمین های اطراف ان تاثیر می پذیرد . همچنانکه صخره ها بصورت خاک در می آیند و محتویات محلول انها مانند سیلیکا و عناصری چون سدیم و کلسیم و پتاسیم و منیزیوم  رها می شوند . آب رودخانه ها نیز بیکربناتها

(HCO3) را که محصول فرعی فرسایش صخره های سیلیکاتی و یا آهک محلول است با خود حمل می کند . هنگامیکه این ترکیبات وارد آب اقیانوس می شوند نمکهای موجود در انها در آب ردیا باقی می ماند در حالیکه آب آنها وارد چرخه هیدرولوژیک ( بخار و سپس باران ...) می گردد .

و به این ترتیب واکنش های بیشتری بین آبهای گل آلود و سیلیکاتها ( فلدسپات ، کوارتز و غیره ... feldspars, quartz, etc ) و یا کربناتها ( مانند کلسیت و دولومیت ) و مواد معدنی صخره ها صور  می گیرد .

Silicate minerals + CO₂ + H₂O = Clay mineral + dissolved silica + ions (sodium, calcium, bicarbonate, etc.)

مواد معدنی سیلیکات + CO2 + H2O = مواد معدنی خاکی + سیلیکای محلول + یونها ( سدیم و کلسیم و بیکربنات )

Example: weathering of feldspar:

متالی از فرسایش فلدسپات :

2NaAlSi₃O₈ + 2CO₂ + 11H₂O = Al₂Si₂O₅(OH)₄ + 2Na⁺ + 2HCO₃^- + 4H₄SiO₄

آهک )( که حاوی مواد معدنی کلسیت است ) بطورکامل در آبهای اسیدی حل می شود :

CaCO₃ + H₂O + CO₂ = Ca²⁺ + 2HCO₃^-

شواهدی وجود دارد که نشان می دهد میزان شوری آب دریا بریا میلیاردها سال ثابت باقی مانده است به هیمن دلیل فرآیندهای دیگری باید وجود داشته باشند که باعث تغییر محتویات محلول در آب دریا شوند . کربنات کلسیم نیترات و سیلیکا توسط موجودات زنده که ساختمانی اسکلتی دارند جذب می شوند . سایر محتویات آب دریا مانند سدیم به هنگام تبخیر آب دریا در آب آن باقی می مانند . این واقع هنگامی اتفاق می افتد که ارتباط بخش از دریا با آب هیا آزاد اقیانوس قطع می شود و یا در محلهایی که آب و هوای خیلی خشکی دارد این اتفاق می افتد . مثلا هنگامی که بخشی از دریا به مدت 400 میلیون سال از آبهای آزاد اقیانوس جدا گردد Saskatchewan شکل می گیرند . بخش عمده ای از این آبی که تبخیر شده است در پشت یک لایه ضخیم از رسوبات نمک باقی می ماند . وزش باد نیز باعث اسپری کردن آب و و برداشتن نمکهای ان می شود که این نمکها ممکن است در طول ساحل رسوب کنند . بعضی از موادد معدنی هم در کف دریا رسوب می کنند مانند گل و لای و باعث جذب یونها فلزی می شوند .

هنگامیکه رسوبات کف دریا و آنهایی که در اثر تبخیر بوجود آمده اند مجددا به سطح آب می آیند با برخورد با صفحات لیتوسفر (پوسته سطح زمین ) دوباره در معرض هوازدگی و فرسایش قرار گرفته و محلول شده و نهایتا به دریا برگشت داده می شوند .

....................................ترجمه و مقدمه از محمد توکلی 6 آذرماه 1384

منبع :

http://www.usask.ca/geology/classes/geol206/geol206rr2.html

Sunday, May 23, 2010

 کمپرسورهای خورجینی

V type compressors

 مقدمه :

 کمپرسورهای انواع گوناگونی دارند در این میان کمپرسورهای رفت و برگشتی کاربردهای فراوانی دارنداغلب این کمپرسورها بصورت خورجینی و یا V- TYPE   ساخته می شوند یعنی ترتیب قرار گرفتن سیلندرها به گونه ای است که شبیه حرف V انگلیسی و یا 7 فارسی است به این ترتیب یک کمپرسوری که دارای 8 سیلندر است چهارتا از سیلندرها در یک سمت و چهارتای دیگر در سمت مقابل قرار می گیرند و البته همه آنها به پیستونهایی وصل هستند که با شاتون بر روی یک میل لنگ قرار گرفته اند .

ترکیب دیگر این کمپرسورهای خورجینی به شکل W است که در هر طرف , دو ردیف سیلندر روی هم قرار گرفته اند درست شبیه به حرف انگلیسی W .

این ترتیب خورجینی درست شبیه ترتیب قرار گرفتن موتورهای خورجینی است که در اغلب خودروهای آمریکایی 8 سیلندر مشاهده می شود و علتش هم واضح است وقتی تعداد سیلندرها از مقدار معینی بیشتر شد قرار گرفتن آنها بصورت خطی باعث طولانی شدن میل لنگ و زیاد شدن حجم موتور و ایجاد اشکالهای دیگری می کند .

یکی از ویژگیهای مهم این کمپرسورها آن است که به گونه ای طراحی شده باشند که قطعاتی چون پیستون و شاتون و سبک و مقاوم باشند و در عین حال بخوبی بالانس شده باشند تا بدین وسیله میزان لرزش Vibration  دستگاه و نیز صدای آن  noise در کمترین مقدار ممکن باشد . این نوع طراحی ها علاوه بر اینکه مطابق با استانداردهای زیست محیطی صدا و توان هستند باعث می شوند عمر کاری دستگاه هم طولانی تر باشد و کمتر نیاز به تعمیر و نگهداری داشته باشد .

این نوع کمپرسورها از نوع دستگاههای سخت کار heavy duty هستند یعنی به گونه ای طراحی شده اند که در شرایط کاری سخت ( مثلا بطور 24 ساعته)  بتوانند کار کنند .

در کمپرسورها هم دقیقاً به همین جهت از ترتیب خورجینی بجای خطی استفاده می شود .

طریقه چرخاندن این موتورها با استفاده از موتورهای الکتریکی است که به دو نوع :

اتصال مستقیم از طریق فلنج = COUPLING FLANGE

 اتصال از طریق تسمه = V- BELT RYPE

 دسته بندی می شوند .

کاربرد کمپرسورهای خروجینی :

از این کمپرسورهای برای  برای مواردی که نیاز به فشار بالا و دبی ( گذر حجمی ) کم وجود دارد استفاده می شود از جمله :

·         تولید هوای فشرده

·         فشرده کردن گاز مبرد  در سیستم های تبرید (سرماساز)

·         فشرده کردن گازهای فرآیندی در صنایع پتروشیمی

کمپرسورهای پر سرعت :

کمپرسورهای پر سرعت و سخت کارآمونیاک =  heavy duty high speed ammonia  هم برای کاربردهای صنعتی و هم کاربردهای تجاری سرما سازی از جمله : سردخانه ها , کارخانه های بستنی سازی , کارخانه یخ , واحدهای لبنیات , و  واحدهای شیمیایی و غیره مورد استفاده است .

کمپرسورهای رفت و برگشتی reciprocating type compressors برای کار با آمونیاک NH3 و نیز فرئون 12 = CCL2F2 و فرئون 22 = CHCLF2 مناسب می باشند .

کمپرسورهای تسمه ای V-BELT DRIVEN  این امکان را دارند که برای کاربرد با آمونیاک از طریق تسمه به موتور وصل شوند .

جدیدترین طراحی های موجود STATE- OF- THE- ART. با وزن کم و بالانس دقیق قطعات متحرک این اطمینان را فراهم می کنند که کمپرسور با کمترین لرزش ممکن و کمترین صدا کار می کند .

روغنکاری این کمپرسورها با استفاده از پمپ چرخ دنده ای معکوس reversible gear pump  صورت می گیرد .

فناوری کنونی با ساختن سوپاپهای صفحه ای فوق العاده  قدرتمند   robust valve plate , میل لنگ هایی که بطور دقیق پرداخت شده اند , پیستونهای آلومینیمی که شکلی بهینه دارند و رینگ پیستونهای آنها با کروم آبکاری شده است و عمر کاری طولانی و حداقل سایش را تضمین می کند .

سیستم برگشت روغن به گونه ای طراحی شده است که کمترین هدر رفتن روغن را دارد . با استفاده از روانکاری با روغن پر فشار و نیز با جریان گازمکش کار خنک کنندگی و پایداری حرارتی کمپرسور به بهترین نحو انجام می گیرد .

تجهیزات اختیاری :

سیستم راه اندازی و کنترل بار یکپارچه – فن های اضافی – سرسیلندرهای خنک شونده بوسیله آب – تجهیزات کنترل دمای گاز خروجی و طراحی های خاص برای کارکردن بر روی کشتی از جمله امکاناتی هستند که بطور سفارشی بر روی این کمپرسورها نصب می شوند .

از بخش های مهم هر کمپرسور پیستونها و رینگ پیستونهای آن است که فناوری های خاص خود را دارند

Product Description

فناوری ساخت این رینگ پیستونها که بصورت ریخته گری است و  شرکتهایی  چون German Goetz Company and British AE Company  در این زمینه صاحب فن هستند  و چین هم با همین فناوری اقدام به ساخت رینگ پیستون می نماید . در ایران تا جایی که اطلاع دارم رینگ پیستون ساخته نمی شود .

از این رینگ پیستونها هم در کمپرسورها ( از جمله کمپرسور هوا ) و هم در موتور های دیزل استفاده می شود . شرکت های مختلفی از جمله MAN B&W, MTU, MAK, DAIHASU, PIESTICK, SULZER, YANMAR, MWM. ZSPR نیز اقدام به ساخت رینگ پیستون برای موتورهای خود می کنند.

این رینگ پیستونها در انواع مختلف از جمله : ساده Plain, - حلقوی = بوش مانند barrel face – طاقی شکل = keystone- با سطح مخروطی -  torsion= پیچشی -

Plain, barrel face, keystone, taper faced, torsion,

 =  under cut,

 پیچکی گشاد شونده =coil expander,

کنترل کننده روغن و ترکیبی =  oil control and combined rings

این رینگ پیستونها در درجه های مختلف متوسط و بالا ساخته می شوند تا بتوانند همه نیازهای مختلف موتورهای گوناگون را برآورده کنند .

چدن خاکستری = Cast (gray cast) iron
Alloy cast iron  = آلیاژ چدن
Ductile cast iron = چدن شکل پذیر
Vermicular graphite cast iron = چدن گرافیتی کرمی شکل
Malleable iron, semi-malleable iron  = آهن چکش خوار و نیمه چکش خوار
Steel ring  رینگ های فولادی
Metal ceramic  = سرامیک های فلزی

 از آنجائیکه این رینگها باید آبکاری و پوشش داده شوند از مواد زیر برای پوشش خارجی آنها استفاده می شود :

The following are different types of coatings which are commonly supplied by ZSPR:

Chrome plating  = آبکاری کروم
Phosphate coating  = آبکاری فسفات
Copper plating  = آبکاری مس
Tin plating  = آبکاری قلع
Ceramic chrome plating  = آبکاری کروم سرامیک
Plasma sprayed coating  = آبکاری اسپری پلاسما

Company:        

Changsha Zhengsheng Special Piston Ring Co., Ltd.

منبع :

http://www.made-in-china.com/showroom/tiefan/product-detailpDExumtXDJig/China-Air-Compressor-Piston-Ring.html

کلمات کلیدی :

·         کمپرسورهای رفت و برگشتی reciprocating type compressors

·         اتصال از طریق تسمه = V- BELT RYPE

·         فرئون 12 = CCL2F2 و فرئون 22 = CHCLF2

·         سوپاپهای صفحه ای قدرتمند   robust valve plate

·         جدیدترین  فناوری موجود = تازه ترین طراحی های موجود = طراحی مطابق با روز STATE- OF- THE- ART.

·         پمپ چرخ دنده ای معکوس reversible gear pump  

................. مقدمه , ترجمه و توضیح از : محمد توکلی – 2 خرداد ماه 1389 –پتروشیمی  اروند

Monday, April 19, 2010

اجزای کلی پمپهای گریز از مرکز :

از سری مطالب مشخصه های اصلی  کارکرد , تعمیر و نگهداری و عیب یابی  پمپهای گریز از مرکز

Centrifugal Pumps: Basic Concepts of Operation, Maintenance, and

Troubleshooting (Part- I)

General Components of Centrifugal Pumps

اجزای کلی پمپهای گریز از مرکز :

پمپهای گریز از مرکز دارای دو جزء اصلی هستند :

1-    اجزای چرخنده = دوار که شامل : پروانه و محور هستند .

2-    اجزای ساکن = که شامل : پوسته ؛ درپوش پوسته , و بیرینگها می باشند .

اجزای کلی پمپ که شامل بخش های چرخنده و ثابت است و در شکل نشان داده شده است »

اجزای اصلی در شکل زیر بطور مختصر نشان داده شده اند :

Figure B.01: General components of Centrifugal Pump

اجزای کلی پمپ های گریز از مرکز

1-    شیپوره مکش = ورودی پمپ

2-    پروانه = ایمپلر

3-    پیچک

4-    پوسته

5-    نشت بند 

6-    محور = شافت

7-    رینگهای روغنی

8-    یاتاقانها

9-    شیپوره تخلیه = خروجی پمپ

پمپ های گریز :

Centrifugal Pumps: Basics Concepts of Operation, Maintenance, and Troubleshooting, Part I

By: Mukesh Sahdev, Associate Content Writer

Presented at The Chemical Engineers’ Resource Page, www.cheresources.com

Figure B.02: General components of a Centrifugal Pump

اجزای کلی پمپ های گریز از مرکز

Stationary Components

اجزای ساکن پمپ :

Casing

پوسته :

پوسته عموماٌ دو نوع دارد : پیچکی و حلقوی . پروانه در داخل پوسته جا گرفته  است

1-    پوسته پیچکی :دارای هد بالاتر است.

2-    پوسته حلقوی circular casings = مناسب برای هد کم و ظرفیت بالا .

پبچک به شکل یک منحنی قیف مانند است که محل تخلیه سیال پمپ است و در شکل نشان داده شده است همچنانکه که مقطع پمپ افزایش پیدا می کند پیچک باعث کاهش سرعت مایع و افزایش فشار مایع می گردد .

Centrifugal Pumps: Basics Concepts of Operation, Maintenance, and Troubleshooting, Part I

By: Mukesh Sahdev, Associate Content Writer

Presented at The Chemical Engineers’ Resource Page, www.cheresources.com

Figure B.03: Cut-away of a pump showing volute casing

شکل : برش مقطعی که پیچک (ولوت) پمپ را نشان می دهد .

یکی از اهداف اصلی پوسته پیچکی volute casing پمپ کمک به بالانس فشار هیدرولیکی بر روی محور = شافت پمپ است .اما این حالت به بهترین شکل هنگامی اجراء می شود که پمپ با ظرفیتی که توسط سازنده توصیه شده است کار کند .

 در صورتی که پمپ با ظرفیت کمتری کار کند این امر باعث ایجاد تنش جانبی مضاعف بر روی پمپ شافت می شود و باعث افزایش سایش و پارگی روی نشت بندهای بیرینگها و خود محور می شود .

پمپهایی که دارای پیچک های دوگانه هستند Double-volute casings هنگامی مورد استفاده قرار می گیرند تراست های  شعاعی آنها radial thrusts در ظرفیت های کمتر قابل توجه است .

3-    پوسته حلقوی دارای پره های دیفیوزر ساکنی است که در حاشیه پروانه  قرار دارد و انرژی سرعتی را به فشار تبدیل می کند . بطور معمول دیفیوزر ها برای پمپ های چند مرحله ای multi-stage pumps.مورد استفاده قرار می گیرند .

پوسته می تواند به گونه ای طراحی شود که یکپارچه solid casings و یا دو تکه  split casings. باشد .

پوسته یکپارچه =  Solid casing

نوعی از طراحی است که تمامی پوسته و از جمله  نازل خروجی بصورت ریخته گری یا تکه ساخته شده fabricated piece. است .

پوسته دو تکه : split casing

دو یا چند قسمت به یکدیگر متصل شده اند . اگر  پوسته بصورت دو تکه افقی باشد به آن دو تکه افقی یا دو تکه محوری  axially split casing می گویند .

و اگر اینکه دو پوسته بصورت عمودی به هم متصل شوند ( عمود بر محور چرخش ) آن را بنام پوسته عمودی و یا پوسته دو تکه شعاعی radially split casing می نامند .

رینگ سایشی پوسته بعنوان یک نشت بندی پوسته و پروانه عمل می کند .

Centrifugal Pumps: Basics Concepts of Operation, Maintenance, and Troubleshooting, Part I

By: Mukesh Sahdev, Associate Content Writer

Presented at The Chemical Engineers’ Resource Page, www.cheresources.com

..................ترجمه و مقدمه از محمد توکلی – 28 فروردین ماه 1389 – اروند .

منبع :

www.cheresources.com

Monday, April 12, 2010

, Centrifugal Pumps: Basic Concepts of Operation

 Maintenance, and

Troubleshooting (Part- I)

پمپ های گریز از مرکز : مفاهیم اساسی کارکرد  پمپها , نگهداری و عیب یابی آنها ( بخش اول )

پیشگفتار :

در کنار موتور های الکتریکی که پر مصرف ترین وسایل برقی می باشند پمپ ها نیز  پر کاربرد ترین وسایل مکانیکی هستند که تقریبا در همه جا مورد استفاده هستند از پمپهایی که برای آبرسانی به خانه و کارخانه مورد استفاده هستند تا پمپ مورد استفاده در رادیاتور خودرو = واتر پمپ = water pump و یا حتی پمپ کوچکی که به اندازه یک ناخن است و برای پمپاژ آب برای شیشه شور شیشه جلوی خودرو مورد استفاده است و پمپی که آب را برای ماهی های آکواریم پمپاژ می کند و پمپ مورد استفاده در فواره ها ( آب نما ها ) و صد البته پمپ های صنعتی که برای پمپ کردن سیال های مختلف در صنایع پتروشیمی و نفت وگاز و فولاد و سایر صنایع  از دیگهای بخار تا توربین های گاز و بخار و نیروگاههای تولید برق و نیز تولید و انتقال انواع پلیمر  مورد استفاده است . که برخی از آنها پمپ های تخصصی هستند و شرایط خاصی دارند از جمله :

پمپ تغذیه کننده آب دیگهای بخار = boiler feed water pump BDWP

پمپهای روغن روانکاری = LOBE OIL PUMP

پمپهای اسید و کاستیک ACID & CAUSTIC PUMP =

اما پمپ ها هر چقدر هم خوب طراحی شده باشند و هر چقدر هم خوب مورد نگهداری واقع شوند باز هم دچار خرابی می شوند به ویژه پمپهای صنعتی که شب و روز در حال کار کردن هستند . مثلا ما در واحد UT پمپهایی داریم که آب خام را به طرف واحد تصفیه آب پمپاژ می کنند که گاهی چندین سال بطور مستمر در سرویس قرار دارند !

با این حال نقش اپراتورها ( بهره بردارها ) را نباید نادیده گرفت . در پزشکی ما بیماریهایی داریم که بنام بیماریهای ناشی از پزشک نامیده می شوند ( یعنی بیماری های که باعث و بانی آن خود پزشک است و بیمار چنین مشکلی نداشته است ! ) در صنعت هم کم نیستند اشکالاتی که بوجود آورنده آند تعمیرکاران و خصوصاً اپراتورها هستند . اپراتورها باید نه تنها سواد و دانش رشته کاری خود را که پروسس است داشته باشند و با فرآیند کاری آشنایی کامل داشته باشند ( مثلاً در پالایشگاه و پتروشیمی بهره بردارها چون اغلب رشته اشان شیمی و پتروشیمی است طبیعی است که با مسائل فرآیندی آشنایی باید داشته باشند ) بلکه باید اندکی هم با دانش مکانیک آشنا باشند تا بتوانند مشکلات ساده ای که پمپها دارند تشخیص دهند . مثلا با صدای غیرعادی پمپ ها آشنا باشند چون بیشتر وقت ها اشکالات بزرگ در پمپ ها با همین صداها و لرزش های  کوچک شروع می شود که اگر به موقع رسیدگی شود هزینه و وقت خیلی کمی از مکانیک ها و تعمیرکارها می گیرد .

ولی چه باید کرد که اغلب این اپراتورها حتی آنها که عناوین کارشناسی را هم  یدک می کشند و یا مسئول شیفت و سرپرست و ناظر اتاق فرمان = کنترل روم  CONTROL ROOM = هستند نیز دانش کافی از مکانیک و کارکرد پمپها ( و سایر ماشینهای دوار : بلوور – کمپرسور – توربین و ... ) ندارند و از آن بدتر برخی به همان فرآیند ساده کاری خود هم تسلط ندارند . خلاصه ناآگاهی و بیسوادی در صنایع ما غوغا می کند و همین امر باعث می شود که این همه خرابی های غیرعادی در تجهیزاتی که گاهی بسیار گرانقیمت هستند پیش آید . شما در این مناطق ویژه مشاهده می کنید که اغلب اوقات فلرینک شدید دارند .

خوب این چه علتی دارد جز اینکه پمپ و کمپرسور و توربین  و ماشینهای حساسی شبیه اینها دچار خرابی زودهنگام شده واز سرویس خارج شده و نه تنها گاز پر ارزش که گاهی هم خوراک فرآوری شده ای چون اتیلن و پروپیلن است برای هیچ و پوچ سوخته می شود و هدر می رود کسی هم پاسخگو نیست و مورد مواخذه قرار نمی گیرد . واین غیر از هزینه های هنگفتی است که تعمیر و در سرویس قرار دادن این دستگاهها دارد و نیز محصولی که تولید نشده و هدر رفته است و اگر همه این هزینه ها را جمع بزنید سر به آسمان می زند و اگر علت آن ندانم کاری بهره بردارها و گاهی مکانیک ها نیست پس چیست ؟

بخشی از این مشکل بخاطر این است که البته در این دیار روش آموزشی از دبستان تا دانشگاه غلط است . مثلا ما در پتروشیمی به مهندسین و تکنسین ها حتی استادکارانی نیاز داریم که هم دانش مکانیک داشته باشند هم دانش برق و ابزار و دقیق ولی چنین رشته ای در هیچ دانشگاه و یا مرکز فنی و حرفه ای تدریس نمی شود ولی در آمریکا شما می توانید مدرک مهندسی بصورت 80% مکانیک و 20% الکترونیک بگیرد( با عنوان مکاترونیک ) و انواع ترکیب ها ی علوم و فنون از مهندسی کنترل که سرآمد همه این رشته هاست و خود جامع آنهاست تا همین ترکیب شیمی و برق و ابزار دقیق و مکانیک .

اما بخش دیگری آن هم بخاطر بی دقتی و سهل انگاری و مطالعه نکردن است شما حتی اگر هم در زمینه ای اطلاع چندانی نداشته باشند این روزها با بودن این همه مدارک و اسناد فنی و معجزه اینترنت می توانید هر مطلبی را می خواهید جستجو کنید و آن را پیدا کنید ( البته اگر بحث های همیشگی و بی پایان کارانه و ارزشیابی و حقوق ومزایا و وام مسکن و خودرو و سفرهای زیارتی و سیاحتی و فوتبال ... اجازه بدهد ! که نمی دهد ) این است که بهره بردارها حتی گاهی اسناد و مدارک دستگاهها را هم مطالعه نمی کنند .

ضمناً اشتباه بزرگی که این روزها شاهد آن هستیم این است که به مشتی کارآموز اجازه می دهند با پیچیده ترین دستگاهها که از آنها سر در نمی آورند کار کنند . آقایان و خانم ها ؛  عرصه صنعت , شوخی و بچه بازی نیست که آن را وسیله کارآموزی تازه واردهای ناشی قرار دهید ! آن هم این صنعت دولتی بدون متولی ودلسوز که  این همه هزینه بردار است و بودجه های کلان از جیب این ملت محروم صرف آن شده است و بازخواستی هم در آن وجود ندارد .

از قدیم هر کسی وارد صنعت می شد با هر مدرکی که داشت باید دوره دو ساله کارآموزی را می گذراند. و در این دوره مسئولیتی به او واگذار نمی شد تا ورزیده شود و یاد بگیرد . ما نخوانده ملا نداریم . باید سالها زحمت کشید و تجربه اندوخت .همین پمپ که بنظر خیلی ها ساده می آید آنقدر دنگ و فنگ دارد که گاهی تعمیرکاران کهنه کار و حرفه ای هم از اشکالات و عیب یابی آن درمانده می شوند تا چه رسد به افراد عادی و آنهم برای دستگاههایی چون توربین و کمپرسور  و ماشینهای پیچیده صنعتی که جای خود دارند .

مقدمه : Introduction

دستورالعمل کارکرد پمپ ها اغلب با این عبارت شروع می شود ,

"این پمپ گریز از مرکز بی نیاز به تعمیر است و می تواند بصورت رضایتبخشی شرایط کاری شما را فراهم کند تنها باید آن را با دقت نصب کرده و نگهداری خوبی از آن بعمل آورید "

با وجود همه این مراقبت هایی که در طی بهره برداری صورت می گیرد و نیز نگهداری که از پمپها بعمل می آید , مهندسین اغلب با خرابی پمپها مواجهه می شوند بطوریکه مجبورند آنها را از سرویس خارج کنند .

ناتوانی در ارسال سیال و تامین نکردن هد ( ارتفاع )  از جمله  رایج ترین مشکلاتی است که باعث می شود پمپها را از سرویس خارج کنند . البته علتهای مختلف دیگری هم  جدا از نداشتن هد و جریان سیال وجود دارد که باعث از سرویس خارج شدن پمها می شود .

اینها شامل مشکلات آب بندی ( نشتی , فقدان مایع فلاش کننده , خنک کننده , سیستم فرونشاندن quenching systems )  و نیز مشکلات مربوط به بیرینگهای پمپ و موتور ( فقدان روانکاری , خنک کنندگی ؛ آلودگی روغن ؛ صداهای غیرعادی و غیره )  و مشکلات ناشی از نشتی از پوسته پمپ ؛ بالا بودن سطح صدای پمها یا موتور محرکه آنها driver را هم باید به آنها اضافه کرد .

فهرست علل خرابی پمپها که در بالا به آن اشاره شد نه  جامع  است و نه همه موارد اختصاصی را در بر می گیرد .

ریشه اغلب این علل خرابی ها  تقریبا یکی است اما نشانه ها و علائم آن می تواند متفاوت باشد .

با کمی دقت به هنگام پبش آمدن علائمی که ظاهر می شوند می توان پمپ را از خرابی دائمی حفظ کرد . بنابراین اغلب مهم ترین وظیفه ای که باید در چنین مواقعی انجام داد پیدا کردن این موضوع است که اشکالی که پیش آمده است مکانیکی است و یا اینکه به نارسایی های  فرآیندی مربوط است و یا اینکه هردوی این مشکلات وجود دارند .

 در اغلب اوقات هنگامی که پمپ به کارگاه فرستاده می شود افراد تعمیرکار به هنگام باز کردن پمپ هیچ مشکلی را پیدا نمی کنند.

به همین جهت هر موقع که می خواهید پمپی را برای سرویسکاری/ تعمیر بفرستید ابتدا باید جزئیات علائم پمپ  و ریشه های علل خرابی پمپ مورد بررسی قرار گیرد . همچنین در صورت بروز هر گونه خرابی مکانیکی و یا صدمات فیزیکی قطعات داخلی پمپ لازم است که مهندس بهره برداری  قادر باشد که ارتباط بین خرابی و مشکلات فرآیند بهره برداری واحد را مشخص نماید .

مهندسین بهره برداری که عموماً  مهندس شیمی هستند لازم است که بتوانند از خرابی مکرر پمپ ها جلوگیری کنند  به همین جهت نه تنها باید با جزئیات کارهای فرآیندی ( پروسسی ) آشنا باشند بلکه باید همچنین با دانش مکانیک پمپها هم آشنایی داشته باشند .برای  عیب یابی موثرلازم است که اپراتور بتواند تغییرات غیرعادی را در طی زمان حس کند تا هر گاه اشکالی در پمپ بروز کند این امکان را داشته باشد که  بتواند علت خرابی پمپ را بررسی و پیدا کرده و اندازه گیریهای لازم را برای جلوگیری از رخ دادن خرابی انجام دهد .

حقیقت آن است که سه نوع مشکل عمده در ارتباط با پمپهای گریز از مرکز وجود دارد :

·         اشکالات طراحی design errors

·         بهره برداری ضعیف poor operation

·         تعمیرو نگهداری ضعیف poor maintenance practices

By: Mukesh Sahdev, Associate Content Writer

Presented at The Chemical Engineers’ Resource Page, www.cheresources.com

The present article is being presented in three parts, covering all aspects of operation,

maintenance, and troubleshooting of centrifugal pumps. The article has been written keeping

in mind the level and interests of students and the beginners in operation. Any comments or

queries are most welcome.

Working Mechanism of a Centrifugal Pump

A centrifugal pump is one of the simplest pieces of equipment in any process

plant. Its purpose is to convert energy of a prime mover (a electric motor or turbine) first

into velocity or kinetic energy and then into pressure energy of a fluid that is being

pumped. The energy changes occur by virtue of two main parts of the pump, the impeller

and the volute or diffuser. The impeller is the rotating part that converts driver energy into

the kinetic energy. The volute or diffuser is the stationary part that converts the kinetic

energy into pressure energy.

Note: All of the forms of energy involved in a liquid flow system are expressed in

terms of feet of liquid i.e. head.

Generation of Centrifugal Force

The process liquid enters the suction nozzle and then into eye (center) of a

revolving device known as an impeller. When the impeller rotates, it spins the liquid

sitting in the cavities between the vanes outward and provides centrifugal acceleration.

As liquid leaves the eye of the impeller a low-pressure area is created causing more liquid to

flow toward the inlet. Because the impeller blades are curved, the fluid is pushed in a

tangential and radial direction by the centrifugal force. This force acting inside the pump

is the same one that keeps water inside a bucket that is rotating at the end of a string.

شکل 1 : برش عرضی پمپ گریز از مرکز که جهت حرکت مایع را نشان می دهد :

Figure A.01 below depicts a side cross-section of a centrifugal pump indicating the

movement of the liquid.

Figure A.01: Liquid flow path inside a centrifugal pump

Centrifugal Pumps: Basics Concepts of Operation, Maintenance, and Troubleshooting, Part I

By: Mukesh Sahdev, Associate Content Writer

Presented at The Chemical Engineers’ Resource Page, www.cheresources.com

Conversion of Kinetic Energy to Pressure Energy

تبدیل انرژی جنبشی به فشار :

ایده اصلی در پمپها ایجاد انرژی جنبشی توسط نیروی گریز از مرکز می باشد .

میزان انرژی که به مایع داده می شود متناسب با میزان سرعتی است که در لبه یا نوک پره های ایمپلر ( پروانه ) ایجاد می شود . هر چقدر که ایمپلر سریع تر بچرخد یا ایمپلر بزرگتر باشد سرعت سیال در نوک پره بیشتر خواهد بود و انرژی که به مایع داده می شود بیشتر می شود .

انرژی جنبشی مایع نیزکه از پروانه گرفته شده است هم  تحت تاثیر مقاومتی که در سیال بوجود می آید قرار دارد . اولین مقاومت توسط پیچک= ولووت = محفظه = pump volute (casing) ایجاد می شود که سیال به آن برخورد کرده و سرعتش کاسته می شود . در شیپوره یا نازل خروجی تغییر دیگری صورت می گیرد وبر اساس اصل برنولی Bernoulli’s principle. سرعت به فشار تبدیل می گردد.

بنابراین هد ( میزان فشار بر حسب ارتفاع مایع ) ایجاد شده تقریبا معادل انرژی سرعتی است که در کنار ایمپلر ایجاد می شود و بر حسب فرومول زیر بیان می شود :

کلمات کلیدی :

·         در زودترین زمان ممکن = در اسرع وقت  ASAP= as soon as possible.

·         جلوگیری از وقوع مجدد خرابی ها = prevent the problem from re-occurring.

·         سه اشکال عمده پمپهای گریز از مرکز = three types of problems mostly encountered

·         With centrifugal pumps

·         تبدیل سرعت به فشار بر اساس اصل برنولی = velocity is converted to pressure according to Bernoulli’s principle

·          

................پیشگفتار و ترجمه از محمد توکلی – 23 فروردین ماه 1389 – اروند APC

Saturday, July 11, 2009

نظریه تریکوماتیک=  دید سه  رنگی بینایی انسان

Trichromatic Theory of Color Vision

مقدمه :

مطالبی که در زیر می آید برای یکی از دانشجویان گرافیک ترجمه شده است خیلی وقتم را گرفت ولی ارزش ترجمه داشت دست کم چند تا اصطلاح تازه را وارد زبان پارسی کرده است کاری که متخصصان و چشم پزشکان باید انجام بدهند

نظریه تریکوماتیک دید رنگی بر پایه سه گونه گیرنده مخروطی در چشم طبقه بندی شده است .

این نظریه تاریخچه ای طولانی دارد و به قرت 18 میلادی بر می گردد  .

یکی از جنبه های عملی مهم این تئوری آن است که می توان همه رنگهای موجود در طیف بینایی را بر اساس مخلوط کردن سه رنگ اصلی بدست آورد. و این رنگهای اصلی تنها هنگامی اهمیت حیاتی پیدات می کنند که با هم ترکیب شوند ورنگ سومی را پدید آورند  .

دانشمندانی که بتازگی بر روی رنگها تحقیق کرده اند تلاش زیادی بخرج داده اند تا نشان دهند که  علاوه بر این سه گونه مخروط قطعات خارجی هم وجود دارند که شامل انتخاب طیف رنگدانه های نوری است و تعیین کننده طیف جذبی این رنگدانه ها است spectral absorbance

در طی 15 سال گذشته دانشمندان ژنتیک تحقیقات خود را بر روی اساس ژنتیکی بینایی تریکوماتیک trichromatic vision. انجام داده اند . ضمن اینکه آنها قادر شده اند که ژن مسئول این گیرنده های رنگدانه نوری receptor photopigments.  را شناسایی کنند .

در نیمه اول قرن 20 برای بسیاری از مولفان درپی یافتن جایگاه این تئوری تریکوماتیک در مقابل  تئوری فرآیند رقابت opponent processes theory. بودند .

اما در واقع هر دوی این نظر یه ها شرح می دهند که سیستم بینایی چگونه کار می کند . نظریه تریکوماتیک در سطح گیرنده ها کار می کند و نظریه رقابت در سطح اعصاب  پردازنده بینایی رنگی عمل می نماید . .

Hue Cancellation Method

روش حذف درجه رنگ :

هورویش Hurvich و جیمسون Jameson دلایلی ارائه دادند که رنگهای قرمز و سبز با هم مخلوط می شوند رنگ سبز متمایل به قرمز را بوجود نمی آورند بلکه  تولید رنگ زرد می کنند . به همین ترتیب هنگامی که رنگ زرد و آبی با هم مخلوط می شوند بجای تولید رنگ آبی متمایل به زرد , رنگ سفید را تولید می کند .

قرمز و سبز یکدیگر را حذف می کنند همان کاری را که آبی و زرد انجام می دهند .

آنها همچنین دلایلی ارائه دادند که اگر رنگ سبز متمایل به آبی  را داشته باشیم این  امکان  وجود دارد که این رنگها با رنگ زرد , رنگ آبی را حذف کرده و تنها رنگ سبز باقی بماند .

این همان ایده اساسی است که در پشت فناوری حذف درجه رنگ " hue cancellation technique "  نهفته است .

اولین مرحله آن است که  مشاهده کنندگان رنگهای خالص قرمز و زرد و آبی و سبز  را از هم شناسایی کنند . نورهای تک رنگی که هر یک در یک زمان حضور دارند و وظیفه مشاهده گر حذف یکی از ادراکهای  درجه رنگهایی است که طول موج آنها در مطابق با درجه رنگ قبلی نبوده است .

بطوریکه درکوتاه ترین طول موج مشاهده گر باید مقداری رنگ سبز اضافه کند تا مقدار قرمزی را حذف نماید .  

سپس در طول موج های میانی رنگ قرمز خالص برای حذف رنگ سبز مورد استفاده قرار می گیرد .

و آب خالص برای حذف رنگ زرد و در طول موجهای بلندتر رنگ سبز خالص برای حذف قرمز مورد استفاده است

. Then in the middle wavelengths unique red was used to cancel green, unique blue was used to cancel yellow and in the longer wavelengths unique green was used to cancel red.

میزان حذف رنگهای مورد استفاده می تواند شاخصی از قدرت حذف درجه رنگ باشد . این داده ها تبدیل شده و تولید  منحنی فرآیند رقابت opponent processing curves می نمایند .

اگر چه این شاخص را با شکل نشان می دهند اما جا دارد که از علامت های ( منفی و مثبت ) برای نشان دادن طبیعت رقابتی این فرآیند استفاده شود

کلمات کلیدی :

photopigments. = رنگدانه نوری - receptor photopigments. = گیرنده فوتو پیگمنت =

.....................مقدمه و ترجمه از محمد توکلی – 2 خردادماه 1388 – اروند

منابع :

http://www.yorku.ca/eye/trichrom.htm

Friday, June 26, 2009

محصول  رزین های سوسپانسیون پی وی سی

PVC Resin (Suspension SG-5 (K66-68))

نام محصول : رزین پی وی سی

Product Name:

PVC Resin

Category:

دسته بندی :

سوسپانسیون Suspension SG-5(K66-68

مشخصات فنی محصول :

Technical Specification:

 شکل ظاهری : پودر سفید رنگ

Appearance: White powder

عدد ویسکازیته : 107 تا 118 میلی لیتر در گرم

Viscosity number (ml/g): 118-107

ذرات ناخالصی : کمتر از 3

Impurity particle number: ≤30

Volatile (including moisture, %): ≤0.40

میزان فراریت با اندازه زیر 25/ میلی متر زیر 2 است

Screenings (0.25mm size): ≤2.0

Fish hole number(pieces/400cm2): ≤40

Residual polyethylene content(ppm): ≤10

Property:

خواص :

رزین های پی وی سی عمدتا مواد خامی مورد استفاده در محصولات پلاستیکی هستند . پایداری شیمیایی خوبی دارند دربرابر خوردگی مقاوم هستند و مقام در برابر آب می باشند . دراستون – هیدروکلریک اتر – استر و برخی الکلها محلول است . قابلیت حل شدن خوبی دارد عایق برق است و خاصیت ترموپلاستیسیته وشکل گیری به صورت غشاء را دارد .

PVC resin is the most widely raw material used in plastic production. It has good chemical stability, corrosion resistance and water resistance. It can be dissolved in acetone, hydrochloric ether, ester and some alcohol. It can offer good solubility, good electrical insulation, thermoplasticity and membrane forming capacity.

Application:

It is widely used for producing PVC pipes, profiles, such as PVC window, door and wall panel etc.

More Product Features

Trademark: Nanxing

Model:  Suspension SG-5(K66-68)

Standard: class-1

Unit Price/Payment: L/C, T/T

Origin: China

Packing: 25kgs net/ polypropylene duplicate-film valve bag

Transportation: ship or rail

Company: Hubei Nanxing Polymer Additives Co., Ltd.

.............ترجمه از محمد توکلی 16 اردیبهشت ماه 1388 – اروند

منبع :

http://polymeradditives.en.made-in-china.com/product/aqpnrhTcTzWA/China-PVC-Resin-Suspension-SG-5-K66-68-.html

Thursday, June 25, 2009

پتروشیمی اروند دریک نگاه :

Arvand petrochemical complex at a glance

مجتمع پتروشیمی اروند بزرگ ترین   مجتمع  تولید پی.وی.سی pvc = در ایران و  با ظرفیت تولید

 ۲ میلیون و ۸۳۴ هزار و ۵۶۰ تن در سال  می باشد که شامل واحدهای زیر می باشد :

کلرآلکالی (CA)،

پلی وینیل کلراید سوسپانسیون (S-PVC)،

 پلی وینیل کلراید امولسیون (E-PVC)،

 وینیل کلراید منومر‌ (VCM)

و اتیلن دی کلراید (EDC)